Alemania: La fabricación del Mercedes Benz eCitaro en la planta de autobuses en Mannheim

Alemania: La fabricación del Mercedes Benz eCitaro en la planta de autobuses en Mannheim

  • Sello de calidad de Citaro: forma la plataforma probada del eCitaro
  • Bodyshell: el marco del eCitaro se crea a partir de perfiles y paneles de chapa
  • Pintura de inmersión catódica: baño de inmersión como protección confiable contra la corrosión.
  • Instalación: autobús urbano de alta tecnología del tradicional edificio de Benz & Cie.
  • Montaje principal: ahora el eCitaro funciona con sus propias ruedas
  • Taller de acabado: montaje de baterías y puesta en marcha de tecnología de alta tensión.
  • Prueba de manejo exhaustiva en la pista y en vías públicas 

Tradición y futuro: la planta Mannheim de Daimler AG es la encarnación perfecta de ambos. Inaugurado en 1908, en octubre de 2019 tendrá 111 años. Aquí es donde se crean los motores de última generación para camiones y autobuses y, al mismo tiempo, los cuerpos en blanco para todos los autobuses Mercedes-Benz y Setra de Mannheim y Neu-Ulm. Pero, sobre todo, Mannheim es el hogar de la gran familia del autobús urbano Mercedes ‑ Benz Citaro. A partir del otoño de 2018, esto está coronado por el eCitaro totalmente eléctrico. Encaja perfectamente en la producción y se crea en las mismas líneas que el Citaro con un motor de combustión de bajas emisiones que ha demostrado su valía miles de veces. Alrededor de 3500 empleados trabajan en la producción de autobuses en Mannheim; con el apoyo de muchas máquinas y algunos robots, producen un autobús urbano de hasta 30,000 piezas.

Sello de calidad de Citaro: forma la plataforma probada de eCitaro

Es una parte fundamental del concepto del eCitaro totalmente eléctrico y también un sello de aprobación: el probado Citaro proporciona la plataforma para el eCitaro. Es un Citaro, pero muy especial. En el taller de carrocería, solo aquellos que conocen pueden distinguir las diferentes variantes de transmisión.

Bodyshell: el marco del eCitaro se crea a partir de perfiles y paneles de chapa

En el Edificio 45 de la planta de Mannheim, unos 1100 empleados fabrican el marco del autobús urbano monocasco a partir de perfiles de acero suministrados en dos turnos. Aquí es donde primero se alargan y biselan los perfiles y los paneles de chapa, y se cortan las placas de acero. Las máquinas de corte por láser funcionan con la máxima precisión y una capacidad de corte de hasta 5000 W, que se adapta con precisión al grosor de hoja respectivo. Los robots de doblado ponen las hojas en forma, a veces con varios bordes doblados en diferentes grados.

Gran parte del trabajo también se realiza a mano. Los autobuses son extremadamente diversos, individuales y alcanzan un número relativamente bajo de unidades, por lo tanto, los empleados altamente capacitados en la planta de Mannheim son superiores a los robots en muchos aspectos. Los humanos y las máquinas también suelen trabajar juntos en el taller de carrocería en la planta de producción de autobuses, por ejemplo, en los dispositivos de torneado de soldadura: los empleados colocan los perfiles en el dispositivo, que luego siempre mueve las piezas a la posición óptima al girar, y Los robots sueldan las piezas. El técnico especialista es responsable de los controles y trabajos menores de rectificación.

Los dispositivos en los que se fabrican paredes laterales enteras, marcos de techo y la subestructura son muy impresionantes. Los empleados experimentados colocan los tubos cuadrados totalmente preparados en ellos a mano, y algunos de los segmentos de la subestructura provienen de la planta asociada en Holysov. Una característica aún más impresionante es la «cúpula» en el Edificio 135 para ensamblar estos componentes, incluidas la sección delantera y trasera. En cada caso, siete empleados sueldan la subestructura, las paredes laterales, el techo y la sección delantera y trasera juntas para formar un marco de bus de carga completo. Luego se instalan piezas especiales como soportes y paneles de chapa. Ruedan a lo largo de carros de juego pre-comisionados individualmente para cada autobús. Solo los expertos pueden diferenciar un eCitaro de sus hermanos en esta etapa: lleva rieles de montaje para el equipo posterior montado en el techo, sobre todo los paquetes de baterías. Este diseño se deriva del Citaro NGT con sus botellas de gas en el techo.

Pintura de inmersión catódica: baño de inmersión como protección confiable contra la corrosión.

El factor crucial en la prevención de la corrosión, la pintura catódica por inmersión, sigue. Después de un procedimiento de limpieza y fosfatación, todo el bastidor del bus se sumerge en un tanque de inmersión de 16 metros de largo, cuatro metros de ancho y seis metros de profundidad. Esto se llena con 420,000 litros de líquido. El marco se gira varias veces durante casi un cuarto de hora para permitir que el importante revestimiento protector llegue a cada parte del marco. Para garantizar que todos los perfiles en el interior también estén óptimamente protegidos, tienen alrededor de 1000 perforaciones largas. Una pequeña proporción de estos pozos se utilizan más tarde en el montaje como puntos de fijación para piezas desmontables. El recubrimiento por inmersión catódica integral es de 22 milésimas de milímetro, el término especializado para esto es de 22 mµ. Después de secar a 90 grados Celsius, el revestimiento se incrusta a 220 grados Celsius.

Instalación: autobús urbano de alta tecnología del tradicional edificio de Benz & Cie.

A su regreso a Mannheim, después de haber sido revestido y pintado, el cuerpo del eCitaro se limpia y se seca. Luego comienza el montaje del eCitaro en el Edificio 34 de la planta. Aquí, y en los otros talleres de ensamblaje y acabado, alrededor de 1000 empleados trabajan principalmente en operaciones de un solo turno. La tradición y la modernidad se encuentran cara a cara en el Edificio 34 de la planta de Mannheim. El edificio de ladrillo bien cuidado tiene una apariencia clásica e irradia dignidad. Como se indica en su señalización, se remonta a la era de Benz & Cie. A principios del siglo pasado, y es un edificio protegido. En marcado contraste, se crean autobuses urbanos de alta tecnología en su interior.

Durante el montaje, como en la etapa de carrocería anterior: todos los vehículos Citaro se transportan en la misma línea y todos se someten a los mismos procesos de producción. Son solo los pasos del trabajo los que difieren. Las actividades realizadas por los empleados son correspondientemente complejas, su nivel de calificación correspondientemente alto.

En este edificio lleno de tradición, el eCitaro se está convirtiendo en un autobús urbano totalmente eléctrico, estación por estación. En una estación elevada, componentes como el sistema de control climático y el bastidor trasero con el sistema de enfriamiento de la batería están instalados en el techo. Se introducen y colocan cables de alta tensión de color naranja o cubiertos con un revestimiento protector de color naranja. La tubería se lleva a cabo en los paneles del techo. En las estaciones posteriores, se instalan las ventanas laterales del eCitaro. Después de más trabajos de tubería en el área posterior, el piso se ajusta al interior y los primeros componentes se colocan debajo del techo.

Montaje principal: ahora el eCitaro funciona con sus propias ruedas

El edificio 30 justo al lado es donde se realiza el trabajo de ensamblaje principal. Aquí los vehículos Citaro se transportan en dos líneas paralelas. Dependiendo del equipo, esto permite equilibrar diferentes ámbitos de trabajo. Todos siempre trabajan duro: en la parte delantera, en el centro y en la parte trasera, los empleados realizan sus tareas simultáneamente. Ahora se instalan depósitos de aire comprimido, al igual que los canales para la calefacción y el control del clima. Los cables eléctricos y luego se instalan en el autobús de la ciudad. El punto central aquí es el canal cruzado entre la cabina y el compartimento de pasajeros. Ya sea el eCitaro o el Citaro: en cada autobús urbano se colocan varios 100 kilogramos de cables para las diferentes funciones y lámparas.

Luego llega una estación decisiva: el ensamblaje del eje e-drive con los motores del cubo de la rueda. Una gran ventaja del eje: los puntos de soporte de elevación del vehículo son idénticos a los del eje de engranaje de reducción de cubo habitual en el Citaro con un motor de combustión. El eje delantero también está montado. Mientras el motor de combustión está instalado en el Citaro convencional, el eCitaro recibe un conjunto que consta de cuatro paquetes de baterías en el mismo lugar en la parte trasera izquierda.

Siguen los accesorios interiores para el autobús urbano: el techo, los conductos de aire, el revestimiento de la pared lateral en el compartimento de pasajeros, la cabina y muchos otros componentes. El asiento del conductor y los asientos del pasajero están instalados, al igual que las barras de apoyo y las particiones. Se añaden las puertas y, por último, el parabrisas.

Taller de acabado: montaje de baterías y puesta en marcha de tecnología de alta tensión.

Una vez más, el eCitaro se traslada a una sala diferente, esta vez al Edificio 32. Mientras tanto, los módulos de batería montados en el techo del eCitaro, como el ensamblaje de la batería en el extremo trasero, se han premontado dentro del sitio de la planta en el KEM, el Centro de Competencia para movilidad sin emisiones. Los empleados de KEM son especialistas en galas técnicas: aquí es donde se construyen como prototipo vehículos de todo tipo, bajos en contaminantes y libres de emisiones, implementados en series pequeñas y sus introducciones de series posteriores preparadas en las plantas de producción. Las baterías del techo se montan primero en el Edificio 32 y se conectan al sistema de enfriamiento, que se llena directamente después de una prueba de fugas.

Después de la puesta en marcha de su sistema de 24 V, el final de la producción está a la vista y, por primera vez, el eCitaro se desvía del proceso habitual. En un área acordonada, el sistema de alto voltaje, incluido el aislamiento, se verifica y se pone en funcionamiento. No hace falta decir que los empleados están especialmente capacitados para lidiar con la tecnología de alto voltaje. Como las baterías se entregan precargadas, el vehículo se puede conducir de inmediato. El eCitaro ahora también tiene su distintivo borde del techo, y la carga de sus baterías también se verifica en una estación de carga rápida.

Todos los empleados involucrados en el montaje de eCitaro han completado un curso de concientización de alto voltaje. Pero en este punto es necesaria una calificación de alto voltaje más profunda. Solo los empleados que han recibido la capacitación adecuada, identificables de inmediato debido a un punto amarillo en su tarjeta de identidad de la compañía, tienen acceso a esta estación. 

Prueba de manejo exhaustiva en la pista de prueba y en vías públicas

El eCitaro se vuelve a canalizar hacia el proceso familiar. Ahora es el momento para trabajos menores, como la aplicación de pictogramas o para agregar toques finales de recorte. También hay pruebas intensivas en cada autobús. Durante la producción, la calidad se inspecciona constantemente: para hacer esto, los instaladores usan tabletas que contienen listas de verificación de mucho más que los procedimientos estándar; puntos adicionales de conciencia también se pueden incluir en cualquier momento. En lo que se conoce como puertas de calidad, los empleados de Control de Calidad también analizan el trabajo realizado. En cada Citaro es obligatorio conducir en el banco de pruebas de frenos, al igual que la prueba de lluvia y la inspección final exhaustiva.

Lo que es más: cada eCitaro se maneja tanto en una pista de prueba dentro de la planta como en un tramo externo de aproximadamente 50 km en vías públicas, donde nuevamente se verifica a fondo por un Aseguramiento de calidad independiente. Ya se trate de los estados operativos, las funciones de conducción o el nivel de ruido, todos los eCitaro están sujetos a un proceso de auditoría integral en estas unidades por parte de los ojos agudos y los sentidos de alerta.

Solo entonces estará listo para la entrega a la compañía de transporte respectiva. Esto se lleva a cabo directamente en el sitio de la compañía o en el Bus World Home más cercano, a pedido, también acompañado de capacitación para conductores o capacitación en el depósito de la compañía del cliente. Han pasado alrededor de seis semanas desde que comenzó su producción con el procesamiento de los tubos cuadrados para el marco del autobús.

 

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Fuente:

Mercedes Benz

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