La automotriz recupera scrap de aluminio generado en su planta cordobesa y lo reincorpora a la producción de componentes para el Bus 170G21. El programa ya reutilizó más de 18 toneladas de material y permitió fabricar más de 4.400 carcasas de pedaleras con aluminio 100% reciclado.
La sustentabilidad en el transporte público no pasa solamente por cambiar el combustible o electrificar las unidades. También puede comenzar mucho antes de que un colectivo llegue a la calle, dentro de la propia fábrica.
IVECO BUS desarrolla en Argentina un proyecto de economía circular mediante el cual recupera residuos de aluminio generados durante sus procesos industriales y los vuelve a incorporar a la cadena productiva. Parte de ese material termina convertido en componentes utilizados en el Bus 170G21 a gas natural, fabricado en Córdoba.
El circuito comienza en la planta industrial cordobesa, donde los residuos provenientes de las operaciones de IVECO y FPT Industrial son clasificados, separados y acondicionados. Entre esos materiales aparece el scrap de aluminio, que en lugar de ser descartado es destinado nuevamente a un proceso industrial.
El aluminio recuperado se entrega a un proveedor especializado en fundición, que lo utiliza como materia prima para producir carcasas de pedaleras.
Según datos difundidos por la compañía, desde el comienzo del programa ya se entregaron más de 18 toneladas de scrap de aluminio y se recibieron más de 4.400 carcasas fabricadas bajo este esquema de economía circular. Las piezas resultantes utilizan material 100% reciclado.
Del residuo nuevamente al colectivo
El proyecto presenta además una dimensión económica.
IVECO señala que el empleo del aluminio recuperado permite obtener una reducción del 12% en el costo de la materia prima para el proveedor. El impacto final sobre las piezas se traduce, de acuerdo con los datos de la empresa, en una disminución del 7,2% en su costo.
De esta forma se genera un circuito cerrado: un material descartado durante el proceso industrial vuelve a la cadena productiva transformado en una pieza que posteriormente será incorporada a un vehículo nuevo.
Las carcasas no se destinan exclusivamente a colectivos. También son utilizadas en vehículos comerciales de la marca, entre ellos los camiones IVECO Tector y S-Way NG.
El caso resulta interesante porque amplía el concepto de sustentabilidad asociado habitualmente al transporte. La discusión suele concentrarse en qué combustible utiliza un colectivo y cuánto contamina durante su operación, pero una parte de su impacto ambiental también se encuentra en la fabricación, los materiales utilizados y la gestión de los residuos industriales.
El 170G21, la apuesta argentina por el gas natural
Uno de los destinos del aluminio reciclado es el IVECO BUS 170G21, desarrollado y producido en Córdoba y presentado por la compañía como el primer bus a gas natural fabricado en Argentina.
El modelo utiliza el motor FPT NEF 60 NG, concebido específicamente para funcionar con gas natural y cuya producción local comenzó en 2025. La configuración disponible puede incorporar hasta nueve cilindros de almacenamiento y alcanzar una autonomía declarada de hasta 350 kilómetros.
De acuerdo con los valores informados por el fabricante, frente a tecnologías diésel comparables el funcionamiento con gas natural puede reducir hasta un 90% determinados óxidos de nitrógeno, alrededor de un 10% las emisiones de dióxido de carbono y disminuir el nivel sonoro hasta 3 dBA. Algunas de las reducciones comunicadas por IVECO varían según el combustible utilizado y alcanzan valores superiores cuando el motor funciona con biometano.
El modelo comenzó además a ganar presencia en sistemas urbanos argentinos. En 2024 cuatro unidades fueron entregadas a la Municipalidad de San Miguel de Tucumán y, posteriormente, estos chasis también fueron incorporados a operaciones de transporte público en el AMBA.
La sustentabilidad también está en la fábrica
La recuperación de aluminio muestra otra cara de la transformación que atraviesa la industria del colectivo.
Mientras fabricantes y operadores analizan alternativas como electricidad, gas natural, biometano e hidrógeno para reducir las emisiones durante la circulación, la producción de los propios vehículos abre otro terreno para disminuir consumo de materias primas y generación de residuos.
En el caso cordobés, 18 toneladas de aluminio que podían terminar fuera del circuito productivo regresaron a la fábrica convertidas en nuevos componentes.
Una pequeña pieza dentro de un colectivo, pero un ejemplo concreto de cómo la economía circular puede empezar mucho antes de poner el motor en marcha.
