¿Qué ocurre con el motor de un colectivo cuando llega al final de su primera vida útil?
Una posibilidad es reemplazarlo por uno completamente nuevo.
Otra es desarmarlo pieza por pieza, analizar qué componentes todavía sirven, recuperar aquellos que pueden volver a utilizarse, reemplazar los que ya no cumplen las especificaciones y reconstruir el conjunto bajo parámetros industriales.
Ese segundo camino es el que Mercedes-Benz desarrolla en Argentina mediante REMAN, su programa de remanufactura para componentes de camiones y buses.
El sistema volvió a quedar en primer plano después de que Mercedes-Benz Camiones y Buses completara una nueva auditoría de recertificación bajo la norma ISO 14001, realizada por TÜV Rheinland.
Qué certificó Mercedes-Benz
La ISO 14001 no certifica que un determinado colectivo o motor sea «ecológico».
Lo que evalúa es el Sistema de Gestión Ambiental utilizado por una organización para administrar y mejorar el impacto de sus actividades.
En el caso argentino, el alcance de la recertificación es amplio.
Comprende la producción de camiones y chasis de buses, la remanufactura de motores, cajas de velocidades y otros conjuntos de camiones y colectivos, las operaciones del Centro Logístico de Autopartes y Repuestos, las actividades administrativas de Casa Central y el Centro de Capacitación de la Red de Concesionarios.
Es decir que REMAN no aparece como un proyecto aislado de sustentabilidad: forma parte de las operaciones comprendidas dentro del sistema ambiental auditado.
Hasta el 55% de un motor puede recuperarse
La cifra permite dimensionar qué significa realmente remanufacturar.
Mercedes-Benz informó previamente que, dentro de su operación local, en un motor puede recuperarse hasta el 55% de sus piezas. En una caja de velocidades, la proporción puede alcanzar el 65%.
El resto no se conserva automáticamente. Cada componente debe superar controles para determinar si está en condiciones de volver al servicio. Las piezas desgastadas o fuera de especificación se sustituyen y el conjunto vuelve a armarse según los parámetros técnicos establecidos por el fabricante.
Es justamente esa diferencia la que separa a una pieza simplemente reparada de una remanufacturada industrialmente.
El motor vuelve a empezar
El proceso comienza cuando un componente usado o deteriorado llega desde la red de concesionarios y talleres oficiales.
El motor, la transmisión o el conjunto correspondiente se desarma completamente. Luego cada componente atraviesa etapas de limpieza, medición y evaluación.
Las piezas que todavía cumplen con las especificaciones pueden reacondicionarse y reutilizarse. Las que presentan desgaste excesivo, deformaciones, fisuras u otros problemas son descartadas y reemplazadas.
Después comienza nuevamente el armado. Finalmente, el conjunto terminado pasa por pruebas y controles antes de regresar al mercado.
Mercedes-Benz sostiene que los componentes REMAN se verifican bajo estándares equivalentes a los utilizados para las piezas nuevas y cuentan con respaldo de la marca.
De residuo a repuesto
El concepto detrás del sistema es la economía circular.
En un modelo industrial tradicional, una pieza cumple su vida útil, se descarta y es reemplazada por otra fabricada desde cero.
La remanufactura busca interrumpir esa secuencia. En lugar de desechar todo el conjunto, conserva el valor industrial que todavía existe dentro de él.
Una carcasa, un engranaje, un block u otros componentes cuya vida útil todavía puede extenderse no necesitan necesariamente volver a producirse desde la materia prima.
Eso significa reducir simultáneamente residuos, demanda de materiales y energía utilizada para fabricar componentes nuevos.
Mercedes-Benz señala que, considerando su proceso global de remanufactura, hasta el 99% de las piezas desmontadas puede reutilizarse o enviarse posteriormente a reciclaje, aunque esa cifra incluye ambos destinos y no significa que el 99% vuelva a integrar el mismo conjunto.
¿Cuánta energía puede ahorrarse?
Mercedes-Benz cuenta además con evaluaciones realizadas sobre algunos de sus componentes comerciales que permiten ponerle números al impacto.
Para un motor diésel OM 906, la compañía informa que la remanufactura puede evitar aproximadamente 527 kilos de CO₂ y ahorrar unos 7.248 megajoules de energía, equivalentes a alrededor de 2.013 kWh, respecto de producir un componente nuevo.
En el caso de determinadas transmisiones pesadas, evaluaciones históricas de ciclo de vida de la compañía encontraron reducciones todavía mayores en diferentes indicadores ambientales.
No todos los motores o cajas consiguen necesariamente esos mismos resultados: el ahorro depende del componente, su estado y el proceso industrial utilizado.
Pero el ejemplo permite comprender por qué la remanufactura comenzó a ocupar un lugar propio dentro de las estrategias ambientales de los fabricantes.
Más de 9.000 piezas ya volvieron al servicio en Argentina
REMAN funciona en Argentina desde 2017.
En agosto de 2025, Mercedes-Benz anunció que había superado las 9.000 piezas remanufacturadas entregadas para camiones y colectivos desde la puesta en marcha del programa.
El portfolio comprende componentes de alto valor, entre ellos motores de cuatro y seis cilindros, cajas de velocidades mecánicas y automatizadas y tapas de cilindros.
Mercedes-Benz Camiones y Buses celebra las 10.000 piezas REMAN entregadas
Para una empresa de colectivos, ese tipo de piezas tiene una importancia particular.
Un motor o una transmisión representan conjuntos costosos y su falla puede dejar una unidad fuera de servicio durante varios días.
Por eso, la ecuación ambiental se combina directamente con otra económica.
Hasta 50% menos que una pieza nueva
Según Mercedes-Benz Argentina, una pieza REMAN puede tener un precio hasta 50% inferior al de una pieza nueva, dependiendo del componente.
El beneficio no aparece solamente en el precio. Al disponer de conjuntos ya remanufacturados, una empresa puede reemplazar directamente el componente averiado en lugar de mantener durante períodos prolongados una unidad inmovilizada mientras se reconstruye su propio motor o transmisión.
En transporte público, donde un colectivo detenido representa capacidad que desaparece de la calle, el tiempo también forma parte del costo.
La planta REMAN ahora está en Zárate
La actividad forma parte actualmente del nuevo Centro Industrial Zárate, inaugurado en mayo de 2026.
El complejo concentra la producción local de camiones Accelo y Atego, chasis de buses OH y OF, el Centro Logístico de Autopartes y Repuestos y la operación REMAN.
La recertificación ISO 14001 alcanza precisamente a esta combinación de actividades industriales, logísticas y de remanufactura.
Eso permite observar la estrategia ambiental desde una perspectiva más amplia: no se trata únicamente de producir vehículos nuevos con mejores tecnologías, sino también de decidir qué ocurre con los componentes que ya llevan cientos de miles de kilómetros trabajando.
Un colectivo también puede tener varias vidas
La economía circular aplicada al transporte pesado cambia así una idea tradicional.
Cuando termina la vida útil de un motor, no necesariamente termina la vida de todas las piezas que lo integran.
Hasta el 55% de los componentes de un motor y hasta el 65% de los de una caja pueden ser recuperados en determinados procesos REMAN desarrollados por Mercedes-Benz en Argentina.
Lo que todavía está en condiciones de trabajar se conserva. Lo desgastado se reemplaza. Lo recuperable vuelve a utilizarse. Y aquello que ya no puede regresar al vehículo puede ingresar finalmente en los circuitos de reciclaje.
En una industria acostumbrada a medir la vida de los colectivos en kilómetros, aparece así otra forma de medirla: cuántas veces pueden volver a la ruta los materiales y componentes que ya fueron fabricados.
